Thermisch gespritzte Oberflächen in der Chemie-Industrie - RHV Technik
Skip to main content

Chemie

Branchen

Thermisch gespritzte Oberflächen in der Chemieindustrie.

Leistungsstarke Lösungen für die Oberflächentechnik bei chemischen Anlagen und Verfahren.


Wenn Sie mehr über unsere Verfahren zur Oberflächenbeschichtung im Bereich der Chemieindustrie wissen möchten, nutzen Sie hier den Schnellkontakt.

07151 / 95 99 8-0
07151 / 95 99 8-95
info@rhv-technik.de

Carsten Wolters, Technischer Leiter
Kontakt

 

 

Hochwertig thermisch beschichtete Oberflächen unterstützen die chemische Prozessindustrie.

In der Chemieindustrie sind die Standzeiten von Anlagen ein zentrales Effizienzthema. Thermisch gespritzte Schichten sind dabei auf vielfältigste Art und Weise zu finden. Grundsätzlich kann von zwei verschiedenen Einsatzbereichen ausgegangen werden. Entweder sind es Bauteile, die aus einem kostengünstigeren, nicht korrosionsbeständigen Grundwerkstoff gefertigt sind und an der Stelle, an der der korrosive Angriff stattfindet, mit einer thermischen korrosionsbeständigen Spritzschicht geschützt werden sollen. Oder es sind Bauteile, die aus einem korrosionsbeständigen, aber dafür weicheren Grundwerkstoff sind und den zusätzlichen Verschleißangriff durch eine thermisch gespritzte Schicht abwehren müssen.

Typische Anwendungen von thermischer Oberflächentechnik in der Chemieindustrie:

Dichtungen | Korrosionsschutz | Pumpen
Rotore | Kolben | Pumpenplunger
Zentrifugen | Förderschnecken

Arbeiter in der Werkstatt: Thermisches Spritzen Chemieindustrie

Profitieren Sie von unserer großen Erfahrung rund um Anwendungen in der chemischen Industrie.

Die hohen Anforderungen an Oberflächen bei chemischen Prozessen stellen viele Materialien auf eine harte Probe. rhv-Technik bringt in diesem Fall langjährige Erfahrung ein. Unsere Lösungsansätze sind innovativ und bauen auf einer Vielzahl erfolgreicher Projekte rund um chemische Prozesse auf.

Im Dichtungsbereich haben wir gute Erfahrungen mit thermischen Hastelloy-Beschichtungen gemacht, um zum Beispiel vor Korrosion zu schützen.

Ebenso gibt es Lösungsansätze für aggressive Stoffe. Pumpen oder Rotoren können unterschiedliche Medien fördern, wie z. B. aggressiven Klärschlamm, Beton, Säuren oder Basen, Arzneimittel oder Nahrungsmittel. Häufig kommt neben dem Korrosionsangriff noch eine abrasive Belastung dazu. Eingeschmolzene und damit porenfreie, dichte Spritzschichten auf Nickelbasis bieten gegenüber beiden Angriffen einen idealen Schutz und verbessern damit erheblich die Standzeit. Alternativ kann auch eine Chromkarbid-Beschichtung zum Einsatz kommen, die gleichzeitig den Stator schont.

Vielfältige Anforderungen sind für thermische Beschichtungen kein Problem.

Chemische Prozesse zählen zum Anspruchsvollsten im Bereich industrieller Anwendungen. Es gilt, aggressiven Medien standzuhalten (Gase, Säuren, Laugen etc.) und dabei auch mechanischen Beanspruchungen zuverlässig gerecht zu werden. Korrosive und abrasive Beanspruchungen wirken häufig im Zusammenspiel auf die Oberflächen ein. Hinzu kommen wechselnde Aggregatzustände der Medien von flüssig über breiförmig bis zum pulverförmigen Zustand.

Die Lebensdauer und somit die Standzeit des beschichteten Bauteils werden durch eine thermische Beschichtung, abhängig vom Medium und der Anwendung, um ein Vielfaches erhöht. Sollte das tribologische System noch zusätzlich eine Belastung durch außergewöhnlich hohe Drücke erfahren, kann man durch eine thermische Spritzschicht den Traganteil der Oberfläche maximal optimieren.

Nutzen Sie hier die Möglichkeit zum Schnellkontakt. Wir beraten Anlagenentwickler und Ingenieure kompetent und sachlich.

Kontakt

Sicher, zuverlässig, belastbar und wirtschaftlich.

Die von uns individuell abgestimmten thermischen Beschichtungen auf Grundlage von Hastelloy, Chromkarbid, Chromoxid- oder Aluminium-Titandioxid-Keramik ermöglichen geringeren Verschleiß, längere Standzeiten und verbesserte Wirtschaftlichkeit.

Thermisch aufgespritzte Werkstoffe halten Temperaturen bis zu 900 °C oder Drücken bis 300 bar stand, unabhängig vom Aggregatzustand des Mediums. Bei Gasen werden allerdings entweder eingeschmolzene und damit weitestgehend gasdichte Schichten empfohlen oder eine speziell von uns entwickelte Chromoxid-Schicht, die nahezu porenfrei ist und eine Härte von ca. 1300 HV mitbringt.

Auch in der chemischen Industrie lohnt sich nachträgliches thermisches Beschichten.


Neben der Beschichtung von Neuteilen, bei der von einer vorausschauenden Konstruktion gesprochen werden kann, spielt auch die Reparatur eine wichtige Rolle. Insbesondere, wenn Revisionen bei Dichtungs- oder Pumpensystemen anstehen, ist der Faktor Zeit entscheidend. Durch das thermische Spritzen ist eine schnelle Aufarbeitung, z. B. von Pumpendichtsitzen oder ähnlichen Bauteilen, meistens leicht möglich.